Контрол на качеството за сребърни контактни модули: ±0,01 mm, IATF 16949 и PPAP ниво 3

Автоматизираните възли за занитване и заваряване на сребърен контакт изискват контролирана геометрия на контакта, здравина на съединението, цялост на обшивката и електрическо съпротивление-не само визуална проверка. За приложения с релета, контактори, прекъсвачи и предпазители с голям-обем производствената цел трябва да бъде проследим прозорец на процеса, обхващащ толеранс на размерите, сила на занитване, енергия на заваряване, якост на срязване, металографска структура и състояние на повърхността.

 

За доставчик на комплекти за занитващи контакти основният риск за качеството не е просто дали сребърният контакт е прикрепен. Инженерният въпрос е дали съединението остава механично стабилно и електропроводимо след милиони цикли на превключване, топлинни отклонения и вибрационни натоварвания.

 

 

Сребърните контактни възли обикновено съчетават контактен нит или контактна топка с проводящ носител като мед, медна сплав или никелирана -стомана. Готовият комплект може да се използва в електромагнитни релета, AC/DC контактори, прекъсвачи, автомобилни електрически модули и други превключващи устройства.

 

Съотношението на размерите между контакта и носача пряко влияе върху електрическите характеристики и механичната надеждност.

 

±0,01 mm позиция на нита и контактна височина

Типичните критични-за-качество измерения включват:

Толеранс на позицията на нита: контролиран до приблизително ±0,01–0,03 mm, когато механизмът надолу по веригата изисква плътно подравняване.
Височина на контакта: контролира се в съответствие с хода на задвижващия механизъм и изискванията за контактно налягане.
Диаметър на главата на нита: контролиран за поддържане на достатъчно механично задържане без прекомерна деформация.
Равномерност на носача: контролирана за предотвратяване на неравномерен контактен натиск.
Концентричност на контакта: наблюдава се, когато контактната повърхност трябва да се изравни със съответния контакт.
Височина на резеца: сведена до минимум, за да се предотврати намеса в изолацията, корпуса или движещите се механизми.

За автомобилните програми характеристиките на размерите трябва да бъдат свързани с PFMEA, план за контрол, работни инструкции и записи от инспекции съгласно IATF 16949-рамка за управление на качеството.

 

C1100 мед срещу C2680 месинг за контактни носители

Изборът на материал променя проводимостта, формоспособността, твърдостта и поведението при занитване.

 

Собственост	C1100 чиста мед	C2680 Месинг
Съдържание на мед	По-голямо или равно на 99,90% Cu типично	Cu-Zn сплав
Електрическа проводимост	Висока, обикновено около 100% IACS за закален материал	По-ниска от чистата мед
Оформяемост	Отлично	добре
Деформация на нитове	Сравнително лесно	По-висока устойчивост на формоване
Характеристики на пружината	Умерен	По-добро за избрани геометрии
Типично приложение	Силно{0}}проводими носители	Клеми, носачи, формовани електрически части
Основна грижа за процеса	Работно втвърдяване и деформация	Промяна в твърдостта и напукване

 

Носещият материал трябва да бъде избран заедно с контактния материал и процеса на свързване. Носител C1100 с висока-проводимост може да бъде предпочитан там, където доминират плътността на тока и топлинното разсейване. C2680 може да бъде изгоден, когато здравината на формоване и стабилността на размерите са по-важни.

 

 

Процесът на присъединяване определя крайния контактен интерфейс. За автоматизирано производство електрическите контакти за занитване в -щампите осигуряват различен контролен механизъм от съпротивителното заваряване или ултразвуковото заваряване.

 

В-занитване на матрици за-електрически контакти с голям обем

В -щанцовото занитване интегрира контактно подаване, оформяне на носителя, пробиване, занитване и оформяне на размери в прогресивна щампа.

Типична последователност е:

Захранване на носеща лента.
Позициониране на пилота.
Пиърсинг или предварително{0}}оформяне.
Контактно хранене.
Вмъкване на контакт.
В-щанцово занитване.
Оформяне на главата.
Формиране на носител.
Проверка на размерите.
Разделяне на части или извеждане-на-ролка.

Основните променливи на процеса включват:

Стъпка на подаване.
Контактна ориентация.
Диаметър на стеблото на нита.
Проникване с удар.
Сила на занитване.
Просвет на матрицата.
Твърдост на материала.
Диаметър на главата.
Нит разстроена височина.
Дебелина на носителя.

Основното предимство е синхронизирането на процесите. Носачът и контактът се позиционират от една и съща система на матрицата, намалявайки ръчното боравене и минимизирайки позиционните вариации.

 

Съпротивително заваряване: ток, налягане и време

Съпротивителното заваряване генерира локализирана топлина в интерфейса на съединението чрез електрическо съпротивление.

Основният прозорец на процеса се управлява чрез:

Заваръчен ток.
Време за заваряване.
Електродна сила.
Геометрия на електрода.
Контактно съпротивление.
Състояние на повърхността.
Дебелина на материала.

Недостатъчната енергия може да доведе до непълно свързване или ниска якост на срязване. Прекомерната енергия може да доведе до изтласкване, вдлъбнатина, зони,-засегнати от прекомерна топлина, или деформация на сребърния материал.

За комплект за заваряване със сребърен контакт токът и силата трябва да се наблюдават непрекъснато, вместо да се разчита само на разрушително вземане на проби.

 

Ултразвуково заваряване: Високо{0}}честотна механична енергия

Ултразвуковото свързване използва високо{0}}честотни механични вибрации за генериране на локализирано междуфазово триене и свързване.

Съответните променливи включват:

Честота.
Амплитуда.
Сила на заваряване.
Време за заваряване.
енергия.
Геометрия на инструмента.
Твърдост на материала.
Състояние на повърхността.

Ултразвуковото заваряване може да бъде полезно за специфични комбинации от проводими -материали, но интерфейсът на инструментите и прозорецът на процеса трябва да бъдат валидирани спрямо действителната геометрия на контакта.

 

Сравнение на процеса на присъединяване съгласно ISO 9001 и IATF 16949

Параметър	В -Die Riveting	Съпротивително заваряване	Ултразвуково заваряване
Основен механизъм за свързване	Механична деформация	Джаулово нагряване	Ви-високочестотна вибрация
Типичен производствен режим	Прогресивно щамповане	Автоматизирана клетка	Автоматизирана клетка
Контактно позициониране	Интегриран в матрицата	Приспособление-контролирано	Приспособление-контролирано
Внасяне на топлина	Много ниско	Локализиран термичен вход	Ниска обемна топлинна мощност
Повторяемост на размерите	Високо, когато зарът е стабилен	В зависимост от приспособлението/електродите	В зависимост от инструменталната екипировка
Износване на инструмента	Износване на щанца/ матрица	Износване на електродите	Износване на клаксон/инструмент
Вграден мониторинг	Сила/изместване	Ток/напрежение/сила	Енергия/амплитуда/сила
Разрушително валидиране	Срязване/издърпване/металография	Отлепване/срязване/металография	Издърпване/срязване/металография
Най-добро прилягане	Големи-занитвани контакти	Заварен контактен монтаж	Избрани съединения от различни-материали

 

Правилният процес се определя от геометрията на контакта, носещия материал, номиналния ток, необходимата якост на съединението, производствения обем и изискванията за сглобяване надолу по веригата.

 

Режими на дефекти при автоматизирано занитване и заваряване

Често срещаните режими на повреда включват:

Неправилно подаване на контакт.
Завъртане на контакта.
Непълно разстроен нит.
Прекомерна деформация на главата на нита.
Спукан носач около пробития отвор.
Недостатъчен заваръчен елемент.
Изгонване на заваръчния шев.
Прекомерно вдлъбнатина на електрода.
Повърхностно замърсяване.
Повреда на сребърния слой.
Прекомерно образуване на грапавини.
Височината на контакта е извън допустимото отклонение.
Съпротивление на съединението над спецификацията.

Всеки дефект трябва да бъде свързан със специфичен метод за откриване, вместо да се контролира чрез обща визуална проверка.
 

 

 

Механичното задържане и електрическите характеристики трябва да бъдат проверени независимо. Контактът може да премине визуална проверка, докато все още има недостатъчна якост на съединението или вътрешен металургичен дефект.

 

Изпитване на срязване и издърпване за занитени контакти

За занитени възли, изпитването на срязване или издърпване проверява механичната цялост на контактната-към-носеща връзка.

Планът за контролиран тест трябва да дефинира:

Тестово направление.
Геометрия на приспособлението.
Скорост на зареждане.
Примерно количество.
Минимална сила на приемане.
Режим на отказ.
Честота на вземане на проби.
Проследимост на партидата.

Числената приемлива стойност трябва да се установи от чертежа на клиента, натоварването на приложението и данните за валидиране, вместо да се използва универсална стойност за всяка геометрия на контакта.

За квалификация на производството, запишете както измерената сила, така и режима на отказ. Висока стойност на сила при разкъсване на носача е съществено различна от ниска стойност на сила, причинена от издърпване-на контакт.

 

Металографски{0}}напречен разрез

Металографският анализ разкрива дефекти, които не могат да бъдат открити от външната повърхност.

Стандартният работен процес за разделяне включва:

Идентификация на пробата.
Прецизно рязане.
Монтаж.
Смилане.
Полиране.
Офорт, когато е приложимо.
Оптична микроскопия.
Измерване на геометрията на ставите.
Класификация на дефектите.

За занитени контакти напречното-сечение трябва да провери:

Проникване на нитове.
Деформация на материала.
Контактни места.
Пукнатини.
Празнини.
Бърс.
Локално изтъняване.
Деформация на носителя.
Състояние на интерфейса.

За заварени възли металографията трябва да оцени:

Геометрия на зърната на заварката.
Зона на синтез.
Топлинно{0}}засегната зона.
Интерфейсно свързване.
Пукнатини.
Порьозност.
Изгонване.
Прекомерно проникване.

Инспекция на CMM за ±0,01 mm критични размери

Координатно измервателна машина (CMM) осигурява проверка на размерите на сложни контактни възли.

Типичните характеристики на CMM включват:

Позиция на контактния център.
Контактна височина.
Диаметър на главата на нита.
Местоположение на носещия отвор.
Цялостен профил.
Плоскост.
Паралелизъм.
Перпендикулярност.
Разстояние-до-характеристика.

За програми с голям{0}}обем инспекцията на CMM обикновено трябва да се комбинира със специални измервателни уреди или автоматизирана визуална инспекция. CMM е много ефективен за валидиране на способностите и периодична проверка, но не е непременно най-бързият метод за 100% инспекция на производството.

Типична качествена структура е:

CMM → валидиране на способността на процеса → корелация на измервателния уред → вградена инспекция → SPC мониторинг.

 

SPC и Cpk По-големи или равни на 1,33 за стабилност на производството

За критичните размери статистическият контрол на процеса трябва да следи връзката между границите на спецификацията и действителното разпределение на процеса.

Когато спецификацията на клиента позволява, често прилагана цел е:

Cpk По-голям или равен на 1,33: стабилна производствена способност.
Cpk По-голям или равен на 1,67: цел за по-силна способност за избрани критични характеристики.
100% проверка: прилага се, когато последствията от повреда или изискванията на клиента го оправдават.

Точната цел трябва да бъде определена от споразумението за качество на клиента и плана за контрол.

 

 

 

Сребърните контакти могат да използват чисто сребро, сребърни сплави или контактни материали на базата на сребро- в зависимост от тока на превключване, напрежението, устойчивостта на контактно заваряване и условията на околната среда.

Контактната повърхност трябва да се оценява отделно от механичната връзка.

 

Дебелина на сребърното покритие: 3–5 μm и повече

Когато е посочено сребърно покритие, дебелината трябва да се измери, като се използва метод, подходящ за субстрата и геометрията.

Потенциалните методи включват:

Рентгенова флуоресценция (XRF).
Металографско напречно-сечение.
Кулонометрично измерване.
Други утвърдени методи за-дебелина на покритието.

За определена дебелина на сребърното покритие 3–5 μm проверката трябва да потвърди както минималната дебелина, така и локалната еднородност. Измерването само на плоска референтна повърхност може да пропусне тънки области върху оформени ръбове или вдлъбнати геометрии.

 

Контактно съпротивление и-издържане на ток

Контактното съпротивление се влияе от:

Контактен материал.
Контактна сила.
Грапавост на повърхността.
Оксиден или замърсяващ слой.
Дебелина на покритието.
Контактна геометрия.
Качество на занитване.
Качество на заваръчния шев.
Ток на измерване.
температура.

Методът на изпитване трябва да определя измервателния ток, конфигурацията на сондата, контактната сила и времето за стабилизиране. В противен случай резистентните резултати от различни лаборатории или производствени линии може да не са пряко сравними.

 

Чистота на повърхността след щамповане и съединяване

Смазки за щамповане, остатъци от оксиди, метални частици и остатъци от заваряване могат да повлияят на контактното съпротивление и монтажа надолу по веригата.

Контролът на процеса може да включва:

Контролирано приложение на лубрикант за щамповане.
Ултразвуково или водно почистване, когато е необходимо.
Филтриран въздух под налягане.
Контрол на частиците.
Визуална проверка при определено осветление.
Тестване на повърхностни-остатъчни вещества, където е посочено.
Опаковане веднага след окончателна проверка.

За-приложения на контактори с високо напрежение изискванията за чистота трябва да бъдат свързани с изолационното разстояние, изискванията за пътя на пълзене и окончателното електрическо изпитване.

 

Изтеглете спецификация на дизайна

 

 

Автоматизацията намалява-зависимите от оператора вариации, но самата автоматизация не гарантира качество. Контролната архитектура трябва да идентифицира физическите променливи, които пряко влияят върху готовия монтаж.

 

100% визуална проверка за контактна позиция и повърхностни дефекти

Машинното зрение може да инспектира:

Присъствие на контакт.
Контактна ориентация.
Контактна позиция.
Геометрия на главата на нита.
Липсващи компоненти.
Повърхностни драскотини.
Тежки изпъкналости.
Обезцветяване при заваряване.
Чужди частици.
Размерни характеристики, измерими чрез калибрирано изображение.

Визуалната проверка трябва да бъде валидирана спрямо известни-добри и известни-дефектни проби. Степента на фалшиво приемане и фалшиво отхвърляне трябва да се проследява по време на валидирането на системата.

 

Мониторинг на-изместване на вградена сила по време на-занитване на матрицата

За автоматизирано занитване кривите на сила-изместване предоставят пряка информация за процеса на формоване.

Анормалните криви могат да показват:

Липсващ контакт.
Двоен контакт.
Неправилна дебелина на материала.
Износване на инструмента.
Несъответствие.
Прекомерно зачервяване.
Промяна в твърдостта на материала.
Непълно занитване.

Обикновената граница на силата за преминаване/неуспех е по-малко информативна от сигнатурата за наблюдавано изместване-сила, тъй като кривата съдържа информация за последователността на формиране.

 

Мониторинг на заваръчен ток и енергия

Автоматизираното съпротивително заваряване трябва да записва параметри на процеса като:

Заваръчен ток.
Напрежение.
Време за заваряване.
Електродна сила.
Динамично съпротивление, където е налично.
Вложена енергия.
Състояние на електрода.

Анализът на тенденциите може да идентифицира деградацията на електрода, преди крайният продукт да достигне състояние на повреда.

За валидиране на производството разрушителното срязване или металографското изпитване трябва да бъдат свързани с наблюдаваните електрически параметри.

 

Автоматизирано сортиране и проследимост на партидата

Системата за проследяване на производството трябва да свързва:

Партида суровини → намотка за щамповане → прогресивна матрица → партида контактен материал → параметри на свързване → резултат от инспекция → оператор/оборудване → партида готов-продукт.

За автомобилни доставки от ниво 1 структурата на данните трябва да поддържа PPAP документация, записи за-промени на процеси, анализ на несъответствие и коригиращи действия.

Подаването на PPAP ниво 3 може да включва, според изискванията на клиента:

Дизайнерски записи.
Документи за инженерни промени.
DFMEA.
Диаграма на процеса.
PFMEA.
Контролен план.
MSA.
Резултати от размерите.
Резултати от теста за материал/производителност.
Първоначални проучвания на процеса.
Квалифицирана лабораторна документация.
Одобрение на външния вид, когато е приложимо.
Примерни производствени части.
Главна проба.
Помощни средства за проверка.
Специфични изисквания-на клиента.
Гаранция за подаване на част.

 

 

Надеждната система за качество на доставчика е изградена около доказателства, а не декларации.

 

MSA за ±0,01 mm измервания

Когато размерната характеристика се контролира на ниво ±0,01 mm, измервателната система трябва да може да разрешава и възпроизвежда изискваната вариация.

Типичните дейности на MSA включват:

Габарит R&R.
Изследване на пристрастия.
Изследване на линейността.
Проучване на стабилността, когато е приложимо.
Проследимост на калибрирането.

Система за измерване с прекомерни вариации може да направи стабилен процес да изглежда нестабилен или да позволи на дефектните части да преминат проверка.

 

PFMEA-to-Control-Plan Linkage

PFMEA трябва да идентифицира връзката между:

Режим на повреда → Причина → Контрол на предотвратяването → Контрол на откриването → План за реакция.

 

Например:

Режим на отказ	Потенциална причина	Профилактика	Откриване
Липсва контакт	Неизправност на захранващото устройство	Сензор/блокировка	100% визия
Разминаване на контакта	Вариант-на позицията на емисия	Серво позициониране	Визия/CMM
Ниска здравина на нитове	Неправилно формиращ щрих	Силово{0}}управление на изместването	Тест на срязване
Заварката е твърде малка	Нисък ток/износване на електроди	Текущо наблюдение	Разрушителен тест за заваряване
Сребърно покритие под спецификацията	Вариации на процеса на покритие	Контрол на процеса на доставчика	XRF
Бър над спецификацията	Износване на матрицата	Превантивна поддръжка на матрицата	Визия/габарит
Висока контактна устойчивост	Замърсяване/дефект на интерфейса	Контрол на почистването	Тест за електрическо съпротивление

 

Тази връзка прави коригиращото действие по-бързо, тъй като всеки режим на повреда има предварително дефиниран метод за откриване и реакция.

 

 

Инструментите за прогресивно щамповане са производствени активи, които пряко влияят върху геометрията на контакта.

 

Мониторинг на износването на инструмента при голям-обем на производство

Критичните места на износване включват:

Пронизващи удари.
Оформяне на удари.
Щанци за нитове.
Вложки за матрици.
Пилотни щифтове.
Стриперни плочи.
Компоненти за позициониране на контакт.

 

Интервалите за поддръжка на инструмента трябва да се основават на производствени снимки, данни за тенденциите в размерите и действително износване, а не на произволен календарен график.

 

Когато диаметърът на главата на нита или контактната височина започнат да се движат към границата на спецификацията, трябва да се задейства превантивна поддръжка, преди частта да достигне състояние извън--спецификацията.

 

Квалификация на инструмента преди масово производство

Валидирането на инструмента трябва да включва:

Първо-проверка на размерите.
Проучване на способностите.
Прогресивна проверка на подравняването на матрицата.
Валидиране на хранене за контакт.
Валидиране на силата на занитване.
Инспекция на бурта.
Оценка на възвръщаемостта на материала.
Пробно производство.
Установяване на базовата линия на износване на инструмента.

Един стабилен инструмент трябва да произвежда измеримо разпределение на процеса, вместо просто да предава няколко първоначални проби.
 

 

Електрическите контактни възли често навлизат в автомобилните, енергийните-съхранение и промишлените електрически доставки, което прави документацията за материалите част от квалификацията на доставчика.

 

RoHS и документация по REACH

Документацията за съответствие на материала трябва да идентифицира:

Контактна сплав.
Носеща сплав.
Материал за покритие.
Основно{0}}метално покритие.
Консумативи за заваряване, където е приложимо.
Почистващи химикали, когато е приложимо.
Опаковъчни материали.

Декларациите на доставчика трябва да могат да бъдат проследени до действителния клас на материала и производствената партида.

 

ISO 14001 и контрол на химичните процеси

Когато са включени смазки за щамповане, процеси на покритие, почистващи агенти или консумативи за заваряване, контролът върху околната среда трябва да обхваща:

Химическа идентификация.
Съхранение.
Записи за използване.
Боравене с отпадъци.
Документация на доставчика.
Приложими нормативни изисквания.

Система за управление на-околна среда ISO 14001 може да осигури рамката за контролиране на тези процеси, докато съответствието на продукта остава в зависимост от действителния материал и химичния състав.

 

 

Следващата матрица предоставя практическа структура за-контрол на качеството за инженерно валидиране и одобрение-за масово производство.

 

Качествена характеристика	Метод на проверка	Типична честота	Инженерна цел
Контактна позиция	Визия / CMM	100% зрение + периодичен CMM	Монтажно подравняване
Контактна височина	Габарит / CMM	Вграден / вземане на проби	Съвместимост на задействането
Диаметър на главата на нита	Визия/габарит	Вграден / вземане на проби	Механично задържане
Сила на занитване	Сензор за сила	100% мониторинг на процеса	Консистенция на ставите
Ставна здравина	Тест на срязване/издърпване	Партида/мостра	Механично валидиране
Заваръчна енергия	Електрически мониторинг	100%	Стабилност на процеса
Якост на заваръчния шев	Тест за срязване/отлепване	Партида/мостра	Съвместно валидиране
Ставна структура	Металография	Квалификация / период	Откриване на вътрешни дефекти
Дебелина на среброто	XRF / напречно-сечение	Партида/мостра	Съответствие на покритието
Контактно съпротивление	Електрически тест	Според контролния план	Електрически характеристики
Височина на борда	Визия/микроскоп	Вграден / вземане на проби	Безопасност на монтажа
Материален състав	Сертификат на доставчик/лаборатория	Входящи / лот	Материална проверка
Възможност за процес	SPC / Cpk	Стартиране и продължаване	Стабилност на производството

 

 

Квалифициран доставчик на контактен комплект за занитване трябва да бъде оценен, като се използват измерими производствени доказателства, а не само списъци с оборудване.

 

Изискване на данни за размерите на ±0,01 mm

Поискайте данни за действителните възможности, покриващи CTQ размерите на чертежа.

Доставчикът трябва да може да осигури:

Метод на измерване.
Разделителна способност на измервателния уред.
Резултати от MSA.
Cpk/Ppk данни.
Честота на проверката.
Статус на калибриране.
План за реакция.

Поискайте записи за-здравнина и металография на ставите

За занитени или заварени контакти поискайте:

Записи от тестовете-на срязване или издърпване.
Снимки-в разрез.
Размери на ставите.
Класификация на-режим на отказ.
Параметри на процеса.
Честота на вземане на проби.

Това доказателство е по-полезно от изявление, че монтажът е бил "тестван".

 

Заявете възможност за PPAP ниво 3

За автомобилни приложения установете изисквания за PPAP, преди да започне инструменталната работа.

Доставчикът трябва да потвърди отговорността за:

DFM преглед.
Дизайн на инструменти.
Поток на процеса.
PFMEA.
Контролен план.
MSA.
Проверка на размерите.
Сертификация на материалите.
Тестване на производителността.
Първоначална способност.
Представяне на мостра.
Контрол-на инженерни промени.

Доставчик, способен да предостави тези документи преди SOP, намалява риска от откриване на пропуски в-контрола на процеса по време на одобрението на клиента.

 

 

 

Качеството на автоматизирания сребърен контактен възел се определя от верига от контролирани променливи: твърдост на материала, геометрия на контакта, сила на занитване, енергия на заваряване, състояние на инструмента, чистота на повърхността, дебелина на покритието и възможност на-системата за измерване.

 

За големи-обемни EV, релейни, контакторни и промишлени превключващи приложения, най-силният производствен модел съчетава в-занитване или контролирано заваряване, 100% автоматизирана инспекция, където е оправдано, CMM проверка, металографско валидиране, изпитване на срязване, документация за SPC, MSA и PPAP ниво 3.

 

Поради това решението за избор на доставчик трябва да се основава на демонстрирана способност на процеса и възможност за проследяване. Стабилен процес на размери ±0,01 mm, проверена якост на съединението, контролирано покритие от 3–5 μm, където е посочено, и документирани процедури за качество IATF 16949 предоставят измерими доказателства за одобрение на производството.

 

 

Колко време отнема документацията на PPAP ниво 3 заавтоматизиран монтаж на сребърен контакт?

Типичен пакет за ниво 3 на PPAP се подготвя след инструментална екипировка и валидиране на процеса. Времето зависи от сложността на чертежа, разработването на инструмента, проучванията на възможностите, MSA, тестването на материала и-специфичните изисквания на клиента. Точният график трябва да бъде съгласуван преди освобождаването на инструменталната екипировка T0.

 

Какво е типичното време за изготвяне на проба T1 за електрически контакти за занитване в матрицата?

Времето T1 зависи от прогресивната-сложност на матрицата, геометрията на контакта и наличността на материала. Новата програма за щамповани контакти обикновено изисква разработване на инструменти, последвано от пробно производство и валидиране на размерите, преди да бъдат пуснати проби T1.

 

Как се проверява дебелината на сребърното покритие 3–5 μm върху електрическите контакти?

Дебелината на сребърното покритие може да се провери с помощта на XRF, металографско напречно-сечение или друг валидиран метод за-дебелина на покритието. Местата на измерване трябва да представляват функционални контактни повърхности, ръбове и оформени зони, вместо да разчитат на една плоска референтна точка.

 

\